Continuità operativa: quanto può costare il fermo impianti

L'approccio delle aziende alla continuità operativa e com'è cambiato

Le cause di un blocco delle attività sono tante e diverse; alcune sono prevedibili, altre lo sono meno. La tendenza delle aziende – così come spesso accade agli esseri umani con la prevenzione sanitaria – è però cercare di ignorare i rischi incombenti, limitandosi alla gestione di routine del rischio.

Il 73% dei manager di società di grandi dimensioni per fatturato, operanti in 22 differenti mercati mondiali – intervistati da Weber Shandwick in partnership con KRC Research per il rapporto The State of Corporate Reputation in 2020: Everything Matters Now – ha infatti ammesso candidamente che oltre due terzi dei problemi subiti dalle loro aziende potevano tranquillamente essere previsti. Quindi evitati.

Ma non è stato fatto e questo ha prodotto serie conseguenze. Come, per esempio, il fermo impianti in un’azienda manifatturiera, il blocco delle attività della supply chain per il mercato della GDO, la perdita di dati sensibili dei clienti.

In questo senso la pandemia ha allenato le aziende alla resilienza e ad affrontare problemi improvvisi e inaspettati: uno scenario che nel corso dell’ultimo anno ha costretto le organizzazioni a cambiare il loro modus operandi.

Per sopravvivere hanno dovuto gioco-forza modificare le operazioni di business quotidiane, adottare il cloud, spingere l’acceleratore sul percorso di trasformazione digitale.

 

Grazie alla pandemia, le aziende ad affrontare problemi improvvisi.
La migliore strategia, anche per la propria reputazione, rimane prevedere tutte le eventualità e creare un piano per risolverle al meglio.

 

Continuità operativa e alta disponibilità per evitare il fermo impianti

Di conseguenza, le aziende hanno imparato a proteggersi meglio e a pensare in modo proattivo per salvaguardare la loro continuità operativa, affidandosi a un efficiente Business Continuity Plan (BCP) che garantisse la loro resilienza operativa.

Un piano di continuità operativa mette infatti al sicuro da gravi conseguenze, in parte già accennate: in primo luogo permette di evitare il blocco degli impianti di produzione – nel settore manifatturiero, un’ora di fermo impianto può costare fino a 30.000 euro.

Se riconduciamo questo scenario in numeri, possiamo tranquillamente affermare che la differenza tra il successo e il disastro si nasconde nei decimali: avere una continuità operativa del 99% significa in realtà soffrire di un fermo macchina di 3,5 giorni ogni anno, ecco allora che le richieste di alta disponibilità, del 99,99%, si spiegano facilmente.

Teniamo poi presente che in questi casi il problema non riguarda soltanto un improvviso blocco della capacità di produzione; anche i downtime non pianificati creano problemi e possono costare fino dieci volte di più rispetto a un blocco programmato delle attività per la manutenzione, il controllo o i test.

In secondo luogo, la mancanza di un piano di continuità operativa che porti a malfunzionamenti o inefficienze nel servizio erogato, può creare serissimi problemi alla brand reputation dell’azienda stessa.

Nell’epoca di Twitter e Facebook, basta un post virale a distruggere la reputazione di un’organizzazione che poi, se non agisce in modo professionale, veloce, trasparente e onesto, difficilmente riuscirà a recuperare il danno.

Con conseguenze economiche molto più pesanti di quelle di un fermo macchine improvviso. Un anno fa prima dello scoppio della pandemia, secondo il Business Continuity Institute, il 51% delle organizzazioni in tutto il mondo non aveva un business continuity plan in atto; siamo certi che nel report che presenterà i risultati della survey condotta nel 2020 la percentuale sarà molto cresciuta.

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